Constructeur

John Deere ouvre ses portes.

C’est aux USA que se trouve le premier site de production de Des Moines, qui a produit 5 000 automoteurs dont 3 000 pour l’export. Le second site est HORST, en Hollande, inauguré en 2001 avec l’arrivée des modèles 800, après une rénovation complète de l’usine de l’ancien constructeur DOUVEN. La capacité de production est de 2 à 10 pulvérisateurs par jour destinés essentiellement au marché européen.

La chaîne de montage, semi-automatique, est longue de 55 mètres. Elle comporte 10 « arrêts » ou plots qui permettent de fabriquer les appareils par étape. Ces plots, ou stations, sont alimentés par des  ilôts d’assemblage des différents éléments clés (essieu/flèche, cuve, passerelle…).

L’usine utilise la méthode de production dite kanban (Méthode du juste à temps) : une fiche cartonnée est fixée sur des paniers de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage pour permettre l’approvisionnement et la gestion du stock. Cette méthode, déployée à la fin des années 50 dans les usine Toyota est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière. Depuis, les paniers sont devenus des bacs ou des conteneurs, et les fiches cartonnées, des étiquettes à code barre !

Projecteur sur l’un des éléments clé de la qualité de pulvérisation, les rampes.

Près de 100 modèles de rampes acier sont possibles pour l’équipement des pulvérisateurs JD. Des gabarits d’assemblage droite/gauche, avant soudure, sont utilisés. L’acier utilisé est uniquement du type HLE. La structure de rampe tridimensionnelle dispose de renforts pour éviter les torsions tout en donnant une certaine souplesse et élasticité à l’ensemble. Une fois soudée, les rampes sont grenaillées pour les débarrasser de toute impureté. La peinture est accrochée par électrostatique et composée de 3 couches de 45 microns d’épaisseur (2 couches d’oxyde de zinc et 1 couche aux couleurs John Deere), puis le tout est cuit à 80° pendant ¾ d’heure. C’est l’intensité électrique qui règle l’épaisseur de peinture. Cette étape réalisée, les rampes sont dirigées vers les 4 « sous-ensembles rampes » de l’usine où arrivent les « paniers ». L’assemblage de la rampe commence alors : montage des  Pentajet équipés de leurs buses, ajout de la tuyauterie inox par poinçonnement et non par perçage…La dernière buse dite « jet droit » reste en attente pour le traitement des rives.

Il suffira de 10 jours de travail pour qu’un pulvérisateur sorte de la chaîne. Pendant cette période, une batterie de contrôle à lieu : contrôle des aciers et pièces avant montage, des soudures…sans oublier le contrôle des appareils de contrôle ! Mais surtout,  l’appareil est passé au banc d’essai avant sa sortie de l’usine. C’est d’ailleurs la seule station en Europe à avoir cet agrément.

Enfin, au hasard de la fabrication, un appareil est mis en « quarantaine » pour passer un audit complet afin de tout vérifier, bien au-delà de la qualité de pulvérisation. L’usine de HORST, qui monte aussi les automoteurs, a ainsi livré en France 3 000 appareils trainés et 300 automoteurs depuis son démarrage. Complètement revue, agrandie et ré-agencée, le site a encore la possibilité d’augmenter sa production en augmentant les plages horaires de travail qui sont actuellement de 7h-16h. La saisonnalité des commandes peut en fait créer un engorgement au banc d’essai qu’il faudrait alors agrandir.